A Renault Geely do Brasil adota uma abordagem inovadora no Complexo Ayrton Senna, localizado em São José dos Pinhais, Paraná, utilizando cerca de 2 bilhões de metadados para otimizar sua linha de produção. Essa unidade possui uma réplica digital da fábrica, apoiada por linhas versáteis e inspeções automatizadas, capaz de fabricar diversos veículos e sistemas de propulsão.

Inovação com Robótica e Logística Autônoma na Renault Geely

Com uma capacidade de produção impressionante, a fábrica pode montar até 57 veículos por hora e 881 diariamente. Ela é capaz de fabricar até seis modelos distintos em 153 variantes, tanto para o mercado interno quanto para exportação, o que requer um acompanhamento rigoroso das peças, ferramentas e orientações para cada unidade em todas as etapas.

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No início deste ano, a planta passou por um período de inatividade de cinco semanas para incorporar melhorias. Aproximadamente 70% da funilaria e 75% da montagem final receberam atualizações para suportar uma operação multienergia, permitindo que diferentes arquiteturas compartilhem equipamentos, o que elimina a necessidade de linhas completamente distintas.

A logística interna se destaca com 374 veículos guiados e autônomos, que transportam componentes entre os estoques e as estações de trabalho. Há planos para adicionar mais 350 desses dispositivos até 2029. A sincronização das rotas e prioridades é essencial para evitar interrupções na linha de produção.

Na área de funilaria, a operação conta com 473 robôs e 665 colaboradores, alcançando um índice de automação de 75%. As máquinas realizam tarefas repetitivas de soldagem e movimentação, enquanto os profissionais são responsáveis pela manutenção, programação e controle de qualidade. A distribuição das tarefas variam conforme o modelo e as etapas de produção.

Inteligência Artificial Acompanha a Produção Diária

A inteligência artificial é utilizada para monitorar cerca de 3 milhões de pontos de solda diariamente. Esse controle automatizado permite que desvios sejam detectados durante a produção, antes da carroceria seguir para pintura e montagem. A correção de falhas detectadas tardiamente pode demandar mais tempo e impactar a produção de outras unidades.

Além disso, a réplica digital viabiliza uma representação em nuvem dos processos de fabricação. Engenheiros podem monitorar tempos, paradas e o fluxo de materiais, fazendo comparações entre o desempenho real e os parâmetros previamente estabelecidos. A eficácia dessa ferramenta depende da qualidade dos dados e da habilidade das equipes em traduzir os alertas em ações práticas.

A digitalização não elimina a necessidade da mão-de-obra humana, porém altera as funções desempenhadas. Áreas como programação, análise e manutenção estão em ascensão, ao lado da produção. O êxito será medido por meio da produtividade, qualidade e flexibilidade quando diferentes modelos de veículos operarem em um mesmo fluxo industrial.

Fonte: Alpha Autos